Die Sensoren sollen ja nicht nur als Schätzeisen dienen, sondern tatsächlich einigermaßen präzise Werte liefern. Dafür werde ich sie wohl kalibrieren müssen.

Zwei Sensoren üben das gerade. Viel sieht man auf dem Foto leider nicht:

Die Sensoren sehen etwas ungewohnt aus, weil die Einbaurahmen fehlen und sie im luftdichten Plastikbeutel stecken, mit dem ich einen Feuchtetopf improvisiert habe. Am Boden des Plastikbeutels ist eine gesättigte Magnesiumchlorid-Lösung, und darüber sollte sich eine konstante Luftfeuchte von 33,1% einstellen.

Das schwarze Ding neben dem Kabel ist der Sensor für die Temperaturreferenz.

Bei der ersten Messung nach dem Versenken im Beutel war ich ziemlich frustriert, weil beide Sensoren recht genau 50% anzeigten, also völlig daneben waren. Nach rund 30 Stunden sind sie jetzt bei 41%, und die Kurve fällt fleißig weiter. Ich bin gespannt, wann und wo sich der Wert einpendelt.

Es kommen wohl zwei Effekte zusammen: man soll die Messung im so genannten Feuchtetopf wohl über mindestens 48h stehen lassen, und die Sensorelemente sollen nach dem Löten sowieso für 48h bei normalen Raumbedingungen gelagert werden.

Wenn die Messung durch ist, folgt die mit Kochsalz: hier sind es dann 75% Luftfeuchte.

Ich hoffe nur, dass ich am Ende nicht alle produzierten Sensoren jeweils für mehrere Tage in zwei verschiedene Feuchtetöpfe stecken muss, am besten noch bei mehreren Temperaturen. Das würde bedeuten, dass Nachproduzieren um die zwei Wochen dauert. Und das wiederum passt mit den Prinzipien des TPS nicht zusammen.

Was Toyota hier macht? Toyota hat der Autoindustrie weltweit die effiziente Produktion beigebracht, und ich bin in der Autozulieferindustrie groß geworden. Und manche Dinge habe ich einfach verinnerlicht.